Автор – Евгений Бартов

Полипропиленовые мешки (PP/Polypropylene woven bags) изготавливаются из полипропиленового сырья (polypropylene raw material or resin). Изготовитель мешков приобретает сырье для его изготовления — полипропилен (PP). От качества применяемого полипропилена зависят эксплуатационные характеристики будущего полипропиленового мешка.

Для производства используется первичный (virgin) или вторичный (recycled) полипропилен. Вторичный полипропилен получают путем переработки бывших в употреблении изделий из полипропилена, в том числе из использованных полипропиленовых мешков, с последующей очисткой от примесей.

Получение и обработка полипропиленовой нити

Полипропиленовое сырье, обычно поставляемое в виде гранул (PP pellet or chip), смешивается в бункере с различными добавками (agent, additive) и красителями (tint, pigment). Вместе смесь добавок и красителей называется мастербатч (masterbatch). Одна из основных добавок — карбонат кальция (calcium carbonate), предназначена для придания мешкам молочно-белого (milk white) цвета и необходимой жесткости пленки. Добавки в целом предназначены, чтобы задать свойства будущего материала для изготовления полипропиленовых мешков. Многие азиатские производители, для уменьшения себестоимости, добавляют в состав до 15-20% меловой добавки,  которая, в свою очередь, отрицательно сказывается на прочностных свойствах пленок. Эту смесь подают на экструдер (extrusion line), где она разогревается до 260 С и выдавливается через канал головки экструдера (extruding head), в результате чего превращается в тонкую пленку (PP film). После охлаждения тонкая полипропиленовая пленка нарезается на полосы — нити (flat yarn or tape), которые после закалки и вытяжки наматываются на катушки (bobin).

Получение полипропиленового рукава

Бобины с полипропиленовыми нитями отправляются в следующий цех — ткацкий. Здесь изготавливается основной материал для изготовления полипропиленового мешка — полипропиленовый рукав (PP sleeve). Для этого полипропиленовые нити на бобинах заправляют в круглоткацкий станок (shuttle circular loom) и челночным методом получают тканый материал (PP woven material).
На этом этапе ткацкий станок настраивают на конкретные параметры будущего полипропиленового мешка, а именно определяют его ширину и наличие специальных нитей противоскольжения (rough weave / anti-skid), чтобы полипропиленовые мешки, сложенные друг на друга, не разъезжались при хранении или транспортировке. Полипропиленовый рукав наматывается на большие катушки, пригодные для хранения и транспортировки.

Получение полипропиленового мешка

Чтобы получить полипропиленовый мешок, остается только «нарезать» (cut) рукав на нужные отрезки, сшить дно (bottom) и обработать горловину (top). Это делает специальная линия (conversion machine or automatic cutting and sewing machine), которая с помощью метода горячей нарезки (heat cut) быстро превращает полипропиленовый рукав в заготовки для будущего полипропиленового мешка. Линия обреза может быть как ровной (straight), так и «зигзагом» (wavy, zig-zag). Отрезав фрагмент нужной длины от полипропиленового рукава, станок подворачивает (fold) дно полипропиленового мешка нужное число раз и прошивает (stitch) шов прочной нитью. По заранее запрограммированному алгоритму горловина полипропиленового мешка может остаться необработанной (heat cut), или, по аналогии с дном, станок делает нужное число подворотов и прошивает горловину. Горловина бывает окантованная (hemmed), или один/два раза подвернутая (single/double folded) и один/два раза прошитая (single/double stitched). Иногда в полипропиленовые мешки добавляются и пришиваются к горловине полиэтиленовые вкладыши (PE liner). Готовые полипропиленовые мешки автоматически укладываются в кипы (bales), как правило по 500 или 1000 мешков, обертываются полипропиленовой тканью (wrapped with PP fabric), прессуются, обтягиваются шпагатом и поступают на склад готовой продукции.

В случае необходимости нанесения логотипа (logo print) на полипропиленовый мешок, станок по нарезке полипропиленового полотна может быть оснащен дополнительным модулем для нанесения одноцветного (one-color, monocolor, monochrome) или многоцветного (full-color, multicolor) логотипа. Логотип могут наносить как на готовый мешок, так и на еще неразрезанное полотно.